山崎製パン株式会社
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環境への取り組み

ヤマザキ

副産物・排出物の発生抑制と再資源化

ヤマザキでは、限りある資源を有効活用するために、副産物・排出物の発生抑制を積極的に推進しています。やむを得ず発生してしまうものを中心に、より付加価値の高い再資源化に取り組み、循環型社会の形成に取り組んでいます。

副産物・排出物の発生状況

  パンなどを製造する過程で、食パンの耳などの副産物の発生は避けられませんが、「なぜなぜ改善」や「5S活動」などの現場改善活動などによりヤマザキでは可能な限り発生抑制に努めています。
  2015年度は、副産物・排出物の発生量は183千トンと前年度に比べ0.6%増加し、生産高10億円あたりの排出物発生量は294トンと前年度に対し、1.8%減少しました。また、各工場における分別の徹底や処理方法の変更などが寄与し、再資源化率は97.7%と前年度に対して0.6%向上させることができました。食品由来の副産物・排出物をはじめとする未利用食料は99.8%が再資源化されており、日本パン工業会の2015年度目標を達成することができました。

副産物・排出物発生量の推移 再資源化率と生産高10億円あたりの発生量

副産物・排出物処理フロー

副産物・排出物処理フロ
(注)
再資源化量には自社乾燥前の汚泥排出量が含まれています。また、自社処理後の残さが再資源化量および排出物に再算入されているため、副産物・排出物発生量の合計と処理量の合計は一致していません。

販売店様への納品容器の再生利用

  ヤマザキでは、創業当初からパンの納品に、繰り返し使用できる「番重(ばんじゅう)」と呼ばれる容器を用いることで、ダンボールなどの梱包材の発生を抑制してきました。1967年からは従来の木製に替わりプラスチック製番重を開発・導入し、販売店様への納品に利用しています。2008年からは、番重メーカー様と協力し、長期間使用した番重を新しい番重の原料として再生利用する取り組みを開始しており、資源の有効利用に努めています。

古くなった番重を回収→破砕・洗浄し、原料化→新しい番重として再生利用 2015年は約6万枚の番重を再資源化

プラスチック類のごみ袋への再生利用

  ヤマザキでは、食パン加工製品を生産する過程で一時的に加工用食パン(三斤)を保管するためにプラスチック製の袋を使用しており、そのリサイクルを推進しています。さらにすすんだ取り組みとして、3工場(武蔵野工場、古河工場、広島工場)では、処理先のプラスチック再生業者の協力のもと、この袋を原料として再生加工されたごみ袋を工場で使用しています。ごみ袋は消耗品であるため継続的に原料が必要となることから、リサイクルが円滑にすすむという利点があり、今後、他の工場へも拡大していきます。

プラスチック類のごみ袋への再生利用

ゼロ・エミッション工場の拡大

  ヤマザキでは、やむを得ず発生した排出物については積極的に再資源化しています。その結果、2016年10月現在、28工場中22工場(安城工場、広島工場、埼玉第二東村山工場、福岡工場、大阪第二工場、名古屋工場、阪南工場、札幌工場、武蔵野工場、杉並工場、横浜第一工場、横浜第二工場、新潟工場、岡山工場、松戸第一工場、十和田工場、大阪第一工場、松戸第二工場、伊勢崎工場、神戸冷生地事業所、泉佐野事業所、千葉工場)がゼロ・エミッションを達成しました。ゼロ・エミッションを達成した工場については、今後もゼロ・エミッションを維持するとともに、リサイクルの質の向上を図っていきます。

VOICE ゼロ・エミッションを達成いたしました。横浜第一工場 総務課 葉山泰康 横浜第一工場は2013年にゼロ・エミッションを達成し、2015年からdxは作業性の向上と再資源化手法の改善に取り組んでいます。棚をなくし移動式ラックを多用することで、運搬作業を効率化しました。さらに、屋外保管の粗大ごみのうち、材料リサイクルできるものを分別し屋内保管に変更したことで、搬出時の移動距離削減、再資源化手法の高付加価値化につながりました。従業員から「排出作業が楽になった。」との声も聞かれ、やりがいを感じています。
V

ゼロ・エミッションを達成いたしました。

松戸工場 総務課 元和木 悠

  松戸工場はなぜなぜ小委員会などの会議や各課の朝礼において、排出物の分別と減量化の必要性を全従業員に向けて丁寧に説明して参りました。また、5Sの手法を活用した分別の見える化を推進する事で工場内の環境意識を高め、2015年に第一工場、2016年に第二工場がゼロ・エミッションを達成しました。今後は階層別研修や提案会などの場を活用し、環境への取り組みと改善活動を広く理解して頂く活動を実施し、リサイクルの質の向上と環境意識の定着につなげて参ります。

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