気候変動への対応

　工場で使用する電気エネルギーと蒸気や温水などの熱エネルギーを同時に効率よく供給するため、都市ガスを利用したコージェネレーションシステムを9工場に導入しています。コージェネレーションシステムは、発電された電気と発電時に発生した熱の両方を使用することで一次エネルギーの約70％以上が有効に利用できるため省エネルギーにつながり、CO₂排出量の削減に寄与しています。9工場のコージェネレーションシステムにより、導入前と比べCO₂排出量を年間で7,200トン削減しています。
　また、導入している9工場のコージェネレーションシステムは、災害などの非常時に自立運転ができる仕様になっています。大規模停電が発生した際でも、ガスが供給されていれば電力の供給を行える機能を持っており、工場の稼働を継続させることができます。
　さらに松戸第二工場と新潟工場への導入を予定しており、2025年の稼働を目指し計画を進めています。

　太陽光などの再生可能エネルギーを利用した発電設備を一部の工場で導入し、実効性の検証を行うとともに、従業員の意識高揚に役立てています。太陽光発電設備については、武蔵野工場、横浜第一工場、熊本工場、神戸冷生地事業所に小規模設備を導入しており、また古河工場では、2023年3月から、カーポート方式の太陽光発電設備（159.9kW）が稼働しています。2023年の発電量実績は、年間51,400kWhで、エネルギー使用量とCO₂排出量の削減に貢献しています。

　当社は、重油やLPGからCO₂排出の少ない天然ガス（都市ガス）への燃料転換を進めてきました。2008年から都市ガスのパイプライン未整備地域における「LNGサテライト方式」を利用した天然ガスへの燃料転換を進め、広島工場では2018年にLNGサテライト設備の設置とボイラー設備の更新を実施、2019年には各生産設備のオーブン燃料機器の燃料転換工事が完了しました。仙台工場では2020年11月から、十和田工場では2022年12月から、パイプラインによる都市ガス供給がスタートし、ボイラー設備の更新と各生産設備のオーブン燃料機器の燃料転換工事が完了しました。

　フロンは無色、無臭、不燃性で冷媒として優れた特性がありますが、地球温暖化係数がCO₂の数千倍ある物質です。
　当社では、工場の空調設備や冷却機器をはじめとして、店舗のショーケース、自動販売機や配送トラックの荷室の冷凍機などに、フロンを冷媒として使用しています。フロン排出抑制法改正により、企業への管理責務が一層強く求められている中、当社では法で定められている機器の簡易点検（出力7.5kW以上の機器は自社の有資格者による定期点検を実施）および修理時や廃棄時の管理ルールを定め、機器を適切に管理してフロン漏えいの抑制に努めています。
　また、空調機器などの冷媒使用設備の新規導入や更新時は、地球温暖化係数の低い冷媒を積極的に採用するよう計画しています。2023年12月には、安城冷生地事業所の自動立体倉庫用冷却設備にCO₂冷媒を使用した冷凍機を導入しています。

　当社の工場では、例えばパンの焼成時に使用する天板を移動させるためなどの機械のエアーシリンダーや、清掃時に使用するエアーガンにエアーを供給するために、コンプレッサーから配管やチューブを通して、各生産ラインにエアーを送っています。コンプレッサーの電気エネルギー使用割合は、工場全体の約1割を占めており、各工場では、エネルギーの効率的な使用を図るため、本社と連携し音響カメラを使用したエアー漏れ点検を行っています。この点検は、工場内の設備の中でエアー漏れ箇所から発する超音波を特殊なカメラで検知し、漏れ箇所を特定します。こうした点検方法を導入してから、人の五感による通常の点検では発見が困難な箇所のエアー漏れも補修することが可能となりました。エアー漏れが改善されるとコンプレッサーの負荷が軽減されるため、コンプレッサーを動かす電力の削減につながります。

　「デイリーヤマザキ」では、省エネ機器の導入と店舗運営の工夫によって、エネルギー使用量の削減に取り組んでいます。店舗では、日々、機器の温度管理やフィルター清掃などの省エネ活動に取り組み、CO₂排出量の削減を図っています。また本部においては、各店の電気・ガスの使用量等を集計し、エネルギー使用実績や利用状況等のデータを毎月店舗にフィードバックすることで、店舗と本部が協力してエネルギー使用量の削減に取り組んでいます。